Des chercheurs basés à Singapour affirment avoir imprimé une salle de bains en peu de temps. Déclinée en deux tailles, la plus imposante aura nécessité une demi-journée pour sa fabrication. Ces unités préfabriquées apparaissent idéales pour accompagner les chantiers de construction.
Des salles de bains imprimées en 3D
Dans leur communiqué publié le 22 mai 2019, les chercheurs de l’Université Technologique Nanyang (Singapour) ont dévoilé leur dernière création. Il s’agit de petites salles de bains imprimées en 3D dont les murs sont en béton. Plus précisément, seuls les murs en béton ont été imprimés en 3D par le biais d’un bras robotique KUKA. Le reste de l’équipement a été installé ultérieurement par une équipe humaine.
Ce genre de cabine est composé de toilettes, d’une douche, d’un lavabo ainsi que d’un miroir. Prête à l’emploi, cette unité préfabriquée peut aisément être intégrée aux chantiers de construction ou autres. Deux tailles de salles de bains ont été imprimées : 1,62 x 1,5 x 2,8 m (en 9 heures) et 2 x 2,6 x 2,8 m (en 12 h).
Une méthode qui a de l’avenir
« En étant capable d’imprimer à la demande, les entreprises peuvent économiser sur leurs coûts d’inventaire ainsi que sur leurs coûts de main-d’œuvre, car elles n’ont pas besoin de stocker autant et leurs employés peuvent être redéployés pour effectuer des tâches de niveau supérieur », a expliqué le professeur Tan Ming Jen, chef du projet.
L’impression 3D béton est au cœur de nombreux projets en cours ou déjà finalisés (maisons, buildings, etc.). Cette technologie offre la possibilité de réduire la pénibilité du travail en se reposant sur les robots. Les coûts et délais de fabrication sont également réduits. De plus, les architectes disposent d’une plus grande liberté en termes de formes géométriques. La méthode des universitaires singapouriens pourrait ainsi intéresser de nombreuses entreprises.
Un béton durable
Les chercheurs ont également dévoilé leur matériau, qui serait une des clés de cette réussite du fait de sa durabilité. Selon eux, il est question d’un mélange de béton contenant des géo-polymères fabriqués à partir de déchets de cendres. Ce mix permettrait au matériau de durcir rapidement avant que le robot applique une nouvelle couche, et ce tout en restant assez malléable pour être extrudé (modelé).
Les porteurs du projet estiment que ce matériau permet une économie de 30 % en termes de poids et de quantité. De plus, le processus d’impression serait deux fois plus rapide que la méthode classique (béton coulé).
Sources : The Straits Times – 3Dnatives
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